Разболтовка колесных дисков. Секреты установки нештатных колесных дисков Измерение межосевого расстояния отверстий

Типы дисков

Колесные диски делятся на две большие группы: стальные и сделанные из легких сплавов.

1. Стальные диски
2. Легкосплавные диски

Стальные диски , точнее, их части, штампуют из листа, а потом эти части соединяют сваркой. Получается предельно дешево и достаточно качественно — именно поэтому подавляющее большинство автомобилей на заводском конвейере оснащают стальными.

Достоинства:

Невысокая цена;
+ довольно высокая прочность и возможность восстановления даже в случае очень сильного смятия закраин.

Недостатки:

Большая масса;
- невысокая точность изготовления (а значит, возможны проблемы с балансировкой) и устаревший дизайн;
- невысокая коррозионная стойкость, во многом обусловленная качеством покрытия. При этом самая низкая коррозионная стойкость у дисков, покрытых эмалью и электрофорезом.

Легкосплавные диски по многим свойствам лучше стальных. Они допускают любые игры с дизайном, у них высочайшая точность изготовления, они прекрасно отводят тепло от тормозного узла, но главное — они легкие (чем легче диски, тем меньше общая масса неподрессоренных частей автомобиля, а значит, тем лучше). Это общие достоинства. Уточненно же судить об их плюсах и минусах можно, лишь учитывая, каким способом и из какого именно сплава они сделаны — тут много нюансов, колесо колесу рознь.

По способу изготовления легкосплавные диски делятся на литые и кованые.

Литой диск имеет зернистую внутреннюю структуру металла, и в этом его основной минус: при долгой езде по колдобинам в металле идет процесс накопления микротрещин (невидимых и потому опасных), которые рано или поздно проявят себя — от сильного удара диск может расколоться.

Недостатки:

Литой диск требует серьезной защиты поверхности, без этого он быстро покрывается белесой оксидной пленкой и теряет товарный вид;
- литой диск довольно хрупкий: при очень сильном ударе раскалывается, что на высокой скорости чрезвычайно опасно. Чтобы обеспечить достаточную механическую прочность, приходится увеличивать толщину стенок, а это снижает столь желанный выигрыш в весе.

Кованый диск . Ковка обеспечивает исключительно высокую прочность и жесткость конструкции. Кованый диск держит сильнейшие удары; в крайнем случае он не лопается, как литой, а гнется без образования трещин, что, безусловно, безопаснее. Кроме того, он очень легкий. Сравните: стальной штампованный диск, допустим, для 7-й модели ВМW весит 9 кг, литой алюминиевый - 7,8 кг, а кованый алюминиевый - 6,8 кг. Помять его теоретически можно, но скорее разлетится подвеска, чем помнется закраина кованого колеса.
Коррозионная стойкость кованого диска значительно выше, чем литого, а значит, ниже требования к защите поверхности. Если бы не высокая стоимость, обусловленная сложностью технологии, кованые диски, наверное, давно бы вытеснили все остальные - по большинству характеристик кованым нет равных.
Льют и куют диски из алюминиевых и магниевых сплавов. Если расположить легкосплавные диски в порядке «от минуса к плюсу» по чисто техническим параметрам, то ряд будет таким: литой магниевый (легкий, но капризный, быстро растрескивается), литой алюминиевый (нормальный по совокупности качеств), кованый алюминиевый (прочный и легкий) и кованый магниевый (сверхпрочный и легкий). Но при выборе дисков, понятно, не только технические параметры играют роль. Советуем сразу отбросить крайности: магниевые диски, как литые, так и кованые, — большая редкость, их, как правило, делают только на заказ для спортивных машин.

Маркировка дисков.

На диске должно быть указано:

Товарный знак или наименование производителя.
- Дата изготовления. Обычно год и неделя. Например: 0407 означает, что диск выпущен в 4-ю неделю 2007 года.
- Вылет колеса (некоторые американские фирмы почему-то игнорируют это требование; европейцы указывают вылет всегда).
- SAE, ISO, TUV - клеймо контролирующего органа. Маркировка свидетельствует о соответствии колес международным правилам или стандартам (по-русски ОТК, многие фирмы клеймят свою продукцию не сухими буквенно-цифровыми индексами, а птичками, цветочками и прочим художеством).
- Отдельное клеймо рентгеноконтроля (как правило, для литых, говорящее об отсутствии внутренних дефектов - раковин).
- MAX LOAD 2000LB - очень часто встречается обозначение максимальной нагрузки на колесо (обозначают в килограммах или фунтах). Например, максимальная нагрузка 2000 фунтов (908кг).

Кроме этого на диске может быть указано:

PCD 100/4 - присоединительные размеры;
- MAX PSI 50 COLD - означает, что для данного диска давление в шине не должно превышать 50 футов на квадратный дюйм (3,5кгс/кв.см). словo COLD (холодный) напоминает, что измерять давление следует в холодной шине.
- Номер плавки.
- Способ производства. Если диск кованый - FORGED ("Кованый"). Эта надпись не предусмотрена никакими стандартами, выбивается на диске исключительно для престижа.

Полный размер, по которому специалист или Вы сами сможете понять, подходит данный диск на тот или иной автомобиль. Схема колесного диска выглядит следующим образом: 6,5JxR15 ET33 4*98 D58.1 .

6,5 - ширина обода в дюймах. Стандартный ряд: 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5 и 7,0 дюймов; тюнинговые, спортивные и внедорожные машины могут иметь колеса и шире.
Использование как слишком широких, так и слишком узких дисков (относительно ширины профиля шины) нежелательно: нарушается проектный профиль шины (боковины либо сжаты закраинами обода, либо растянуты на нем), из-за чего ухудшаются ее ездовые характеристики - реакция на поворот, сопротивление уводу, боковая жесткость. Допустимое отклонение ширины обода от нормы составляет 0,5-1,0 дюйма для дисков с монтажным диаметром до 14 дюймов; и 1,0-1,5 дюйма - для дисков с диаметром 15 дюймов и более. Но лучше, конечно, брать диск точно под шину.

J - расшифровка этих символов довольно сложна. Эти символы служебные, они важны не для потребителя, а для производителя и продавца. Мы коротко коснемся их лишь потому, что, будучи внесенными в размерную надпись, они привлекают внимание покупателя и вызывают массу вопросов. Расшифровка - в каталогах. J - закодированная информация о конструктивных особенностях бортовых закраин обода (углы наклона, радиусы, закругления и т.п.). В зависимости от конкретной конструкции может быть написано JJ, JK, K или L. H2 - закодированная информация о форме кольцевых выступов (хампов) на полках обода, которые удерживают бескамерную шину от соскакивания с диска. Конструкций хампов много. Есть простой хамп H (Hump), двойной H2, плоский FH (Flat Hump) ассиметричный AH (Asymmetric Hump), комбинированный CH (Combi Hump)... Иногда обходятся и без хампов; на ободе делают специальную полку SL (Special Ledge), параметры которой выверены так, что шина надежно держится, ни за что, кроме закраины обода, не "цепляясь".

15 - монтажный диаметр обода в дюймах. Стандартный ряд для легковых машин и внедорожников: 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 и 19 дюймов.

ET33 - вылет колеса в миллиметрах. Может обозначаться как OFFSET или DEPORT. Это расстояние между продольной плоскостью симметрии обода и крепежной (привалочной) плоскостью колеса. Вылет может быть нулевым, положительным (ступица диска выпячена наружу относительно середины обода) и отрицательным (ступица утоплена). Для каждой модели автомобиля вылет рассчитывается так, чтобы обеспечивались оптимальная устойчивость и управляемость машины, а также наименьшая нагрузка на подшипники ступиц. Немцы обозначают вылет ET (допустим, ET30 (мм), если его величина положительная, или ET-30, если отрицательная), французы - DEPORT, производители из других стран обычно пользуются английским OFFSET.

Установка на автомобиль дисков с нештатным вылетом:

Уменьшение вылета делает колею колес шире; хотя это немного и повышает устойчивость автомобиля и придает ему «стильный гоночный вид», но вместе с тем резко перегружает подшипники ступиц и подвеску.

Увеличение вылета, т.е. сужение колеи, как правило, невозможно - диск упрется в тормозные механизмы.

Для установки «неродных» дисков с неправильны выносом (но правильной сверловкой) необходимо наличие проставки между привалочной плоскостью диска и ступицей - для корректировки вылета.

4*98 - PCD (Pitch Circle Diameter). Цифра 4 - количество крепежных отверстий для болтов или гаек. Отверстия крепления колеса располагаются на различных диаметрах с жестким позиционным допуском, по отношению к центральному отверстию.

Поскольку отверстия крепления делают с солидным допуском в плюс по диаметру, можно ошибиться в выборе PCD, если он отличается от штатного на пару миллиметров.

Например, на ступицу с PCD100/4 часто надевают колесо PCD98/4 (98 мм от 100 на глаз не отличишь). Это недопустимо. В этом случае из всех гаек (или болтов) только одна будет затянута полностью; остальные же отверстия "уведет" и крепеж останется недотянутым или затянутым с перекосом - посадка колеса на ступицу будет неполной. На ходу такое колесо будет "бить", кроме того, не полностью затянутые гайки будут откручиваться сами собой.

У дисков с тремя крепёжными болтами (или гайками), для получения значения PCD, расстояние S нужно разделить на коэффициент 0.8658.

4 отверстия PCD = S / 0,7071		5 отверстий PCD = S / 0,5878		6 отверстий PCD = S / 0,5

Существуют диски с большим количеством крепежных отверстий, что называется двойной сверловкой. Двойная сверловка 5x100/114,3 подразумевает, что на диске присутствует 10 отверстий, 5 из которых рассчитаны на сверловку 100, а 5 на сверловку 114,3. Устанавливать такие диски можно как на автомобили с размерами 5х100, так и на машины с дисками 5х114,3.

D58.1 - Диаметр центрального отверстия (DIA)

Диаметр центрального отверстия, который измеряется со стороны привалочной плоскости, должен соответствовать диаметру посадочного цилиндра на ступице автомобиля. Точное сопряжение этих размеров обеспечивает предварительное центрирование колеса на ступице, что облегчает установку болтов. Окончательное центрирование осуществляется по коническим или сферическим поверхностям в отверстиях крепления диска колеса болтами или гайками.

При покупке «неродных» дисков центральное отверстие может оказаться больше положенного. Производители запчастей часто делают отверстие заведомо увеличенного диаметра и снабжают диск набором переходных колец, что позволяет использовать его на разных моделях автомобилей. Колесо в этом случае центрируют по PCD.

При установке колеса затягивайте элементы крепления в очередности, показанной на схеме.

4 отверстия			5 отверстий			6 отверстий

Каждому автомобилисту хочется сделать свою машину уникальной и неповторимой. Одним из самых доступных и распространенных методов для этого является замена колесных дисков. Диски оригинального или эксклюзивного дизайна имеют куда более привлекательный вид, а также ряд других преимуществ. Поэтому многие желают подобрать подходящий вариант, который бы шел автомобилю и выделял его среди других.

Но при установке колесных дисков важно учитывать некоторые технические характеристики автомобиля. Одним из них является разболтовка колесных дисков. Хотя новичок мог слышать о ней из объяснения стандартных маркировок, но перед заменой в первую очередь необходимо поподробнее узнать об этом параметре.

Что такое разболтовка

Разболтовка -это параметр, предоставляющий данные о болтах диска. Он содержит информацию, на основе которой выбираются новые колесные диски на замену старым. Учитывая его, владелец автомобиля может быть уверен в том, что отверстия для болтов на новых изделиях соответствуют его машине.

Из этого параметра можно вынести три основных:

• количество отверстий под ступичные болты, размещенных на диске;
• расстояние между этими отверстиями;
• диаметр, который формирует кольцо этих болтов.

На основе этих данных можно получить основную информацию о выемках для болтов на диске. Зачастую их количество варьируется от трех до шести, однако расстояние и диаметр крепежа может отличаться у каждого от производителя.

Интересно! У грузовых автомобилей количество ступичных болтов зачастую выше, нежели на легковых автомобилях.

Разболтовка входит в маркировку колесных дисков. Если маркировка выглядит приблизительно так «9JX16 Н2 5/112 ET 35 D 66.6», то параметр 5/112 - именно то, о чем идет речь. Первая цифра показывает количество крепежных отверстий, а вторая - диаметр круга, который они составляют. Диаметр исчисляется в миллиметрах.

Поэтому разболтовка дисков - важный параметр, который стоит учитывать при их приобретении. Он позволит подобрать подходящую модель, соответствующую автомобилю по количеству отверстий под ступичные болты и их расположению . Не рекомендуется устанавливать на автомобиль варианты с отличающейся разболтовкой, ведь даже если их смогут установить, качество такой фиксации не будет соответствовать техническим нормам.

Как узнать разболтовку

Если на старых дисках отсутствует маркировка или же она стерлась, определить их разболтовку можно самостоятельно. Для этого не требуется особых навыков, необходимо лишь взять линейку и сделать несколько замеров. Это не займет много времени, но предстоит сделать несколько расчетов.

Первую цифру из этого параметра определить легко, достаточно лишь пересчитать количество ступичных болтов. Зачастую оно варьируется от 3 до 6 единиц . Этот показатель вычислить легко, ведь он виден визуально при осмотре дисков. Что же касается второй части параметра разболтовки, здесь есть свои нюансы. Вычислить диаметр окружности можно лишь при ее четких гранях, чего на диске нет. Поэтому необходимо немного подумать.

Есть несколько методов вычисления диаметра окружности. Среди них:

Второй метод достаточно трудный и заключается в том, что от каждого болта ведется линия в противоположный конец круга. В результате определяется точный геометрический центр окружности, размещенный на пересечении этих линий. После этого через него измеряется диаметр окружности.

Первый же метод используется чаще и заключается в измерении расстояния между болтами и его умножении на определенный коэффициент. Необходимо обычной линейкой провести прямую линию между соседними болтами и измерить ее расстояние. В результате полученное значение умножить на соответствующий коэффициент, размещенный на картинке. Для трехболтового диска он составляет 1,155, для четырехболтового — 1,414, для пятиболтового — 1,701.

Совет! Есть одна хитрость при вычислении данного параметра для четырехболтового диска. Для уточнения диаметра достаточно замерить расстояние между противоположными отверстиями, ведь они разделяют кольцо на 4 равных отрезка.

Вычислить разболтовку достаточно просто. Для этого необходимо руководствоваться лишь линейкой и калькулятором. Считая количество отверстий и диаметр общего круга, составляемого ими, владелец получает точные данные о разболтовке его автомобиля. Но стоит учесть, что при наличии старых дисков нет нужды заниматься вычислениями . Ведь искомый показатель входит в стандартную маркировку, размещаемую на изделии.

Совет! Если нет времени заниматься вычислением этого параметра, то можно взять старые диски для приобретения новых. Сотрудники магазина легко определят разболтовку и другие данные, на основе чего предложат подходящий вариант.

Таблица совместимости

Разболтовка является ключевым фактором при выборе основы под колесо. Она не просто отличается количеством болтов, это важный показатель безопасности. Поэтому приобретение диска без учета этого параметра - большая ошибка, которая в дальнейшем может сказаться на ходовой автомобиля и существенно снизит ее надежность. Это редко можно заметить, но такие незначительные расхождения приводят к повреждению подвески и рулевого колеса.

Если не брать в расчет различные вычисления и маркировки, то наиболее эффективным способом выбора дисков является таблица совместимости. Это обширные списки, имеющие в себе основную информацию о подобных показателях автомобилей. Они содержат следующие данные:

• разболтовка;
• диаметр центрального отверстия;
• вылет.

Так можно узнать данные, подходящие под модель автомобиля с точки зрения производителя.

Если в магазине нет подходящих вариантов под данные с таблицы, то лучше брать модели, у которых разболтовка немного больше. Потом разницу сглаживают посредством центровочных колец. Однако такое решение не улучшит управляемость автомобиля и негативно скажется на его безопасности.

Последствия от другой разболтовкой

Установить колесные диски с другой разболтовкой на автомобиль не так сложно. Иногда для этого используют дополнительные инструменты, чтобы расширить или передвинуть отверстия. Однако такой подход груб и в корне неправильный, ведь нарушает безопасность автомобиля.

Если монтаж был произведен без учета разболтовки, то наиболее часто изделие устанавливается неточно по отношению к оси. Это приводит к недостаточному уровню затяжки болтов, что уже существенно повышает риски ДТП. Однако визуально отличить это невозможно, что приводит к дальнейшим проблемам.

В будущем биение колеса повысится. Такие нагрузки скажутся на рулевом механизме и элементах подвески. В тяжелых случаях возможно откручивание колеса в процессе езды, последствия чего особенно плачевны.

В этом плане помогают центровочные кольца, хотя и являются объектом спора. Они позволяют восполнить отличие разболтовки диска он оригинальных параметров автомобиля. Устанавливаясь как дополнительный контур, такое кольцо помогает установить изделие точно по отношению к оси, что обезопасит его от недостаточной затяжки болтов и других бед. На надежность фиксации в дальнейшем оно никак не влияет, ведь необходимо лишь на этапе центрирования. Поэтому часто такие кольца делаются из хрупких материалов вроде пластика.

Совет! Подобные кольца не нуждаются в особых навыках монтажа, поставить их достаточно просто. Установку можно провести самостоятельно.

Поэтому разболтовка колеса — важный параметр, на который стоит ориентироваться в выборе диска . Она позволяет подобрать подходящую модель, полностью соответствующую автомобилю по параметрам. Вычисляется она различными методами, но зачастую достаточно посмотреть на маркировку старых дисков. Учитывая такие параметры, владелец обезопасит свои колеса от недостаточного уровня затяжки болтов и других проблем, возникающих при плохом центрировании.

А для лучшего ознакомления с центровочными кольцами и их особенностями стоит посмотреть это видео. В нем продемонстрирована их установка, а также описаны все преимущества и недостатки таких элементов:

Очень часто нам задают вопрос о том, как правильно измерить один из основных параметров колесного диска — его сверловку (она же PCD). И сегодня мы подробно ответим на этот вопрос.

PCD (Pitch Circle Diameter) — диаметр расположения центров отверстий под крепеж на колесном диске.
Пара примеров:
5х114.3 — 5 отверстий, которые расположены на диаметре 114.3мм;
3х112 — 3 отверстия, которые расположены на диаметре 112мм;
4х108 — 4 отверстия на диаметре 108мм;
6х139.7 — 6 отверстий на диаметре 139.7мм.

Измерение сверловки 4-х или 6-ти болтового колесного диска не представляет никакой сложности, необходимо просто замерить расстояние между центрами противоположных отверстий.

Однако, измерение сверловки 5-ти болтового диска более нетривиальная задача, ведь тут нет противоположных отверстий (противоположным считаем то отверстие, хорда к центру которого проходит через центр (!) колесного диска).

Мы всячески НЕ рекомендуем использовать широко распространенные в интернете методы с одним измерением и дальнейшим умножением полученного значения на некий коэффициент — с 99% вероятностью Вы получите неверное значение.

Итак, чтобы измерить сверловку (PCD) 5-ти болтового диска необходимо произвести два измерения и затем сложить два полученных значения.

Замеры в силу своей специфики мы конечно же будем проводить на колесной проставке, а не на колесном диске, но это совершенно не меняет сути.

Замер №1: расстояние от внутренней кромки одного из 5-ти отверстий до центрального отверстия (DIA) колесного диска:

Результат нашего измерения равен 20.0мм

Замер №2: расстояние от внешней кромки одного из 5-ти отверстий до противоположной стороны центрального отверстия (DIA) колесного диска:

Результат второго замера равен 92.0мм :

Складываем два полученных значения: 20.0 + 92.0 = 112мм
Таким образом, сверловка колесного диска (проставки-адаптера в нашем случае) имеет значение 5х112 (где «5» — количество отверстий, «112» — диаметр расположения их центров в миллиметрах).

Закрепим полученные знания еще одним примером. На этот раз замеры будем производить не штангель-циркулем, а обычной линейкой .

Измеряем расстояние от внутренней кромки одного из отверстий (любого) до ЦО (центрального отверстия, DIA):

Результат: 20.0мм

Получаем: 92.0мм

Складываем: 20.0 + 92.0 = 112мм, т.е. в данном случае значение измеряемой сверловки все те же 5х112 !

Сверловка определена!

Самой ответственной деталью, связывающей автомобиль с дорожным полотном через шину, есть ее диск. Довольно часто покупая новые диски или меняя резину, возникает вопрос о параметрах колеса. В этом плане, наряду с другими обозначениями существует понятие «сверловка дисков», а о том, что оно означает и как определить данный показатель для конкретной ашины, мы Вам сейчас расскажем.

1. Что подразумевает понятие «сверловка дисков?

В общем понятии, «сверловка» является одним из этапов технологических операций, предусматривающих создание и обработку деталей. Другими словами - это вид механической обработки металла (либо каких-то других материалов) путем их резанья. Сверловку отверстий выполняют с использованием сверла, которое играет роль специального вращающегося режущего инструмента. Полученные в ходе сверловки отверстия имеют два основных параметра – это диаметр и глубина. Для получения необходимых результатов этих показателей, используют сверла разного диаметра и формы, но даже в этом случае, диаметр готового отверстия будет несколько больше диаметра инструмента, что объясняется «биением» при выполнении работы. Точность сверления повышается за счет регулировки сверлильного станка.

В результате проведенной операции, как правило, можно получить два вида отверстий: глухие и сквозные . Основное их назначение – установка крепежа или помещение другой детали. С такой целью выполняется и сверловка автомобильных дисков.

Сверловка дисков обозначается как PCD (Pitch Circle Diameter) и является диаметром окружности (в миллиметрах), на которой расположены крепежные отверстия колеса (их центры). На сегодняшний день, выделяют существенное количество разновидностей сверловки колесного диска. Так, к примеру, производители немецких автомобилей часто обозначают ее как PCD 5х112 (Skoda, Volkswagen, Mercedes, Audi,), в то время как заводы-изготовители азиатских стран пользуются маркировкой PCD 5х100, 5х114,3 (Mazda, Subaru, Honda).

Сверловка отверстий диска – довольно специфический параметр, на который, многие автолюбители, любуясь «размером», не сразу обращают внимание. Это очень неправильно! Всегда стоит помнить, что производитель дисков просто обязан с высочайшей точностью рассчитывать фиксацию колеса на , ведь даже самое незначительно несовпадение центров диска и ступицы может повлечь за собой опасные биения, которые часто приводят к отрыву колеса. Поэтому, сверловка должна быть выполнена с точностью до миллиметра.

Исходя из этого, становится понятно, что, например, на автомобиль Hondа, сверловка дисков которого соответствует 5х114,3, категорически не рекомендуется устанавливать диски со сверловкой 5х112. Кроме того, иногда встречаются еще и менее заметные отличительные черты диаметра сверловки, которые просто невозможно определить невооруженным глазом. Вот, к примеру, PCD BMW соответствует показателю 5x120, а PCD автомобиля Jaguar, не так уж и сильно отличается, обозначаясь как 5x120,6. Поэтому, если Вам не нужны лишние проблемы, то в ситуации выбора колесных дисков, лучше проконсультироваться со знающими людьми.

Если параметр сверловки диска не совпадает с аналогичными параметрами транспортного средства, то помочь может использование специального крепежа (болт/гайки). Для автомобилей, предусматривающих «болтовое» крепление диска производители разработали, так называемый «болт-эксцентрик». Его конус способен смещается, занимая четкое положение в крепежных отверстиях устанавливаемого диска, в то время как резьбовая часть, точно заходит в резьбовые отверстия ступицы машины, тем самым предотвращая неровное размещение крепежа.

В тех случаях, когда на автомобиле присутствует «гаечное» крепление, для точного размещения соединений, используют «гайку-эксцентрик», однако, она встречается намного реже аналогичного болта. Используя «ексцентричный» крепеж, не стоит забывать и о наличии центровочных колец, ведь только вместе, они могут помочь получить желаемый результат.

2. Как узнать значение сверловки дисков?

Параметр PCD указывается производителем дисков на его обратной стороне и представлен в виде цифр, например «5х114,3», где: 5 - это количество имеющихся крепежных отверстий (в отдельных случаях может обозначаться как LZ), а 114,3 – соответствует диаметру расположения крепежных отверстий и обозначает тот самый показатель PCD. Если по каким-то причинам, Вы сомневаетесь в указанной информации, то сверловку дисков можно рассчитать самостоятельно. Для этого нужно взять самую обычную линейку и измерить ею расстояние между центрами соседних отверстий (S). Заметьте, что бы выполнить измерения, колесо снимать не надо.

Для получения значения PCD дисков, обладающих тремя болтами (гайками) крепления, полученное расстояние S следует разделить на коэффициент 0.8658. В случае наличия четырех отверстий, формула вычисления приобретает другой вид: PCD = S / 0,7071, а если отверстий пять, то узнать показатель сверловки Вы сможете разделив расстояние S на 0,5878. При шести отверстиях PCD = S / 0,5. Кроме того, существуют, также диски с большим количеством указанных отверстий. Такую сверловку называют двойной. Так, сверловка 5x100/114,3 означает, что на диске имеется 10 отверстий, первая пятерка которых предназначается для сверловки 100, а вторая – для сверловки 114,3. Другими словами, этот вариант подойдет как для автомобилей с размерами 5х100, так и для машин, диски которых соответствуют значению 5х114,3.

Диаметр центрального отверстия, который измеряют со стороны привалочной плоскости, должен полностью подходить под диаметр посадочного цилиндра, размещенного на ступице транспортного средства. Точное соответствие указанных размеров сможет обеспечить предварительное центрирование колеса на ступице, что значительно упрощает процедуру установки болтов. Финишное центрирование проводят по коническим или сферическим поверхностям путем крепления диска колеса с помощью болтов иди гаек, помещенных в соответствующие отверстия.

Покупая «неродные» диски, существует вероятность, что центральное отверстие окажется больше чем нужно. Дело в том, что разные производители автомобильных запчастей, заранее увеличивают диаметр отверстия, снабжая диск набором переходных колец, которые позволяют использовать деталь на различных моделях транспортных средств. В данном случае, центровку колеса выполняют по сверловке.

Для монтажа «неродных» дисков, имеющих неправильной вынос (но правильную сверловку) необходимо подготовить специальные проставки, которые устанавливаются между привалочной плоскостью диска и ступицей, обеспечивая корректировку вылета.

Учитывая, что производитель делает отверстия крепления с приличным плюсовым допуском диаметра, то ошибиться в выборе необходимого значения PCD очень просто, особенно если оно отличается от штатного лишь на пару миллиметров . Например, на ступицу со сверловкой диска 100/4, довольно часто устанавливают колесо PCD которого равно 98/4 (конечно, 98 мм от 100 мм на глаз не отличишь). Этого, ни в коем случае нельзя делать, ведь из всех имеющихся гаек (или болтов) лишь одна деталь будет полностью затянута, а остальные отверстия "уведет" от нужного положения и крепеж останется либо совсем недотянутым, либо затянутым с перекосом, что означает неполную посадку колеса на ступицу. При движении автомобиля, такое колесо будет сильно вибрировать, а не полностью затянутые гайки могут открутиться сами собой.

3. Что еще нужно знать про сверловку дисков?

Как правило, обозначения PCD, что указывает на количество болтов крепления колеса и на диаметр окружности, где расположены отверстия для них, а также показатель DIA (диаметр центрального отверстия), не вызывают особого беспокойства у тех водителей, которые ездят на стандартных дисках и не думают их менять. Однако, многих эстетов, которые бы с радостью подобрали диски какого-то оригинального дизайна, эти буквы заставляют серьезно задуматься, порой вызывая головную боль. И правда, вариантов сверловки дисков насчитывается не один десяток. Взять хотя бы колеса, крепление которых выполняется посредством пяти болтов. В этом случае, показатель PCD может соответствовать и 110, и 112, и 113, и 114, и даже 114.1, 114.3 и 115, но и это далеко не полный список.

Обратите внимание! Даже небольшая разница в несколько миллиметров, уже считается критичным значением, ведь даже если колесо и «налезет», то для его фиксации одни болты придется затягивать очень сильно, а вторые окажутся недотянутыми. Понятное дело, что ничего хорошего из этого не получится. Почему же получается, что одни размеры PCD шире, а некоторые другие считаются вариантом экзотики? Почему бы производителям не облегчить жизнь автовладельцам и не выбрать какой-нибудь единый стандарт, как, например, в случае с предохранителями?

Естественно, у автомобилей с разной массой, разным будет и количество болтов крепления дисков, ведь чем транспортное средство тяжелее, тем больше болтов ему потребуется. Все зависит от веса и силы нагрузки на колеса, а также от среды эксплуатации того или иного автомобиля. Вот, представьте, что Daewoo будет ездить по асфальтированной дороге, а Toyota - по бездорожью, очевидно, что нагрузка на болты в каждой из ситуаций будет кардинально отличаться. Поэтому, производителям транспортных средств намного проще увеличить количество болтов, нежели придумывать какие-то универсальные, суперпрочные детали, подходящие под любую модель. Тем более, что повышение прочности таких элементов существенно скажется на их цене, а при разработке многих автомобилей, практически каждая копейка на счету.

Но почему же, даже при одинаковом количестве болтов, их отдаленность друг от друга и диаметр центрального отверстия все равно остаются разными для всех машин, пусть они и представляют одну марку? Как оказалось, скорее всего, это просто дело привычки. Показатель PCD никак не влияет на прочность конструкции и если говорить о конкретных размерных значениях, то все дело в исторических причинах, связанных с применением различных измерительных систем. Так, например, с самого начала немцы использовали метрическую систему, в то время как японцы начали с копирования американских автомобилей, а при их проектировании все размеры задавались в футах и дюймах.

Если рассматривать данный вопрос с теоретической точки зрения, то производителям, вроде бы, ничего не мешает создать единую размерную шкалу. Однако, в реальности, внесение изменений в привычные PCD и DIA, скорее всего, повлечет за собой существенные расходы на модернизацию (а, возможно, и полную замену) станков, использующихся для изготовления колес или деталей ступиц. Также, стоит учитывать и тот факт, что большинство автопроизводителей не практикуют разработку и выпуск дисков, предпочитая заказывать их у независимых компаний, поэтому, процедура подбора колес, точно легче не станет. Так что, дорогие друзья, как говорится: «что есть – то есть, и на том спасибо».

Для обмера деталей необходимо приобрести навыки в пользовании измерительными инструментами.

При обмере деталей приходится измерять: 1) диаметральные размеры, 2) толщины, 3) расстояния между отверстиями, 4) криволинейные контуры.

Измерение линейных размеров. Для определения линейных разме­ров детали пользуются стальным метром или стальной линейкой, штанген­циркулем, глубиномером и др.

На фиг. 222 приведён пример обмера пустотелого цилиндра. Сталь­ной линейкой измерена высота стакана H и глубина h. Измерения вели­чины H и h позволяют определить толщину донышка b, которая равна разности H - h = b = 8 мм

При необходимости сделать более точные замеры следовало бы измерения произвести штангенциркулем и глубиномером.

Измерение диаметральных размеров. Измерение внутренних и наружных размеров детали производится при помощи нутромера и крон­циркуля. Нутромером измеряются внутренние поперечные, а кронцир­кулем-наружные размеры. На главном виде (фиг. 222) показан приём измерения внутреннего диаметра стакана d 1 , а на плане-приём измерения наружного диаметра D. Измеренные таким образом размеры переносятся на стальную линейку. Если взять разность этих измерений и разделить пополам, то получим толщину стенки стакана b 0 , равную (D - d 1)/2.

Для более точных измерений диаметров применяется штангенциркуль или штихмас.

Измерение толщины стенок. Толщина стенок для полых деталей может быть определена так, как показано на фиг. 222. Толщина стенок может быть измерена и кронциркулем 3.

В тех случаях, когда измерить толщину стенки этим способом невозможно, так как кронциркуль нельзя вынуть без раскрытия ножек, пользуются линейкой (фиг. 223).

Определение расстояния от опорной поверхности до центра отверстия. Для того чтобы определить расстояние h 2 от опорной поверх­ности стакана до центра отверстия диаметра d, прикладывают линейку так, чтобы её кромка с делениями заняла положение, отмеченное циф­рой 1 (фиг. 222). Затем по линейке делают отсчёт h 1 . Тогда центр отверстия будет на высоте h 2 = h 1 +d/2 , при этом имеется в виду, что диаметр отверстия d измерен был раньше.

Расстояние до центра отверстия можно определить: 1) с помощью линейки и 2) с помощью кронциркуля и линейки (фиг. 223).

1- й способ. Прикладывают линейку 3 вдоль вертикальной оси фланца и делают отсчёты: h 1 = 34 мм и h = 86 мм.

h 0 = (h 1 + h)/2 = 60 мм.

2- й способ. Прикладывают линейку, как и в первом способе. Отсчитывают h 1 = 34 мм. Кронциркулем З измеряют диаметр фланца D = 52 мм.

h 0 = h 1 + D/2 = 60 мм.

Для этой же фигуры приведён пример определения вылета фланца (размера l 0).

Вылет фланца определяется так же, как и расстояние центра отверстия до опорной поверхности.

l 0 = (l 1 + l)/2 = (18 + 78)/2 = 48 мм.

Определение расстояния между центрами отверстий . Отверстия на деталях могут быть расположены в один ряд, параллельными рядами, в шахматном порядке, по окружностям и т. д.

Пример 1 (фиг. 224). Для определения расстояния между цент­рами двух отверстий одинакового диаметра пользуются нутромером, линейкой или штангенциркулем. На этой фигуре показаны приёмы изме­рения нутромером и линейкой.

Нутромер устанавливается так, как это показано на главном виде, затем его вынимают, прикладывают к линейке с делениями я отсчиты­вают измеренное расстояние. Это расстояние, обозначенное на чертеже размером l = l 0 , и будет искомым расстоянием между центрами этих

отверстий. Можно определить расстояние между центрами при помощи линейки. В этом случае линейку прикладывают так, как это показано на плане. Размер l 0 , показывающий рас­стояние между кромками отверстий, и будет искомым расстоянием, т. е. l 0 = l. На фиг. 223 приведён пример измерения расстояний между центрами отверстий, расположенных на квадратном фланце.

Для более точного измерения расстояния между центрами следует при­менить штангенциркуль или специальный штихмас.

П p и м e p 2. Определить расстояние между центрами двух отверстий разного диаметра: d = 20 мм и d 1 = 8 мм (фиг. 225).

Расстояние между центрами можно определить при помощи нутромера или линейки. Измеряют расстояние между кромками отверстий l 1 или l 2 . Резуль­таты в обоих случаях будут одинако­выми.

Для первого положения нутромера расстояние между центрами равняется

l = l 1 + (d - d 1)/2 = 36 + (20 - 8)2 = 42 мм.

Для второго положения

l = l 2 - (d - d 1)/2 = 48 - (20 - 8)2 = 42 мм.

П p и м e p 3. Определить диаметр окружности центров отверстий, расположенных на круглом фланце для чётного и нечётного числа отверстий (фиг. 226).

Для того чтобы определить диаметр окружности центров при чётном числе отверстий, надо произвести измерения диаметрально противо­положных отверстий между точками а и b, с и e. Полученные величины

ab = l 1 и се = l 2 надо просуммировать и разделить на число измерений n, т. е.

Что определит средне-

арифметический диаметр цен­тров отверстий. Измере­ние можно производить ли­нейкой, нутромером и для более точных измерений штангенциркулем.

При нечётном числе от­верстий измерения произво­дятся между диаметрально противоположными точками а и b = l 1 с и e = l 2 , f и k = l 3 и т. д.

Суммируя измеренные величины l 1 , l 2 , l 3 и разделив сумму на число

измерений, получим среднеарифметическую величину L=El/n.Радиус окружности центров отверстий определяется из формулы

R = L - (d-d1)/2

R = L - (d - d1)/2

Измерение криволинейных очертаний деталей . Вычерчивание дета­лей с кривыми поверхностями выполняется дугами окружностей или по точкам при помощи лекала.

Пример 1. На фиг. 227 изображена часть детали, представляющей собой тело вращения, очертание которой составлено из дуг окруж­ностей.

На практике радиусы этих дуг можно определить при помощи свинцовой пластинки толщиной 1 -1,5 мм и шириной 8-10 мм. Прикла­дывая пластинку к детали и согнув её по кривой так, как это показано на фиг. 227, накладываем затем

согнутую пластинку на бумагу и очерчиваем карандашом. На полученной кривой находим центры и радиусы сопряжений.

Пример 2 . Сложные очертания плоской части де­тали вычерчиваются по отпе­чатку на бумаге этого очер­тания. Для этого накладывают на деталь кусок бумаги и об­жимают её по контуру кривой так, чтобы на бумаге чётко вырисовалась кривая контура, а затем, так же как и в пре­дыдущем примере, определяют центры и радиусы кривых.

Пример 3. Иногда встречаются такие детали, выявление кривизны очертания которых приведёнными способами встречает затруднения. В таких случаях прибегают к определению координат ряда точек детали.

Например, для того чтобы построить наружное очертание детали (фиг. 220), её устанавливают на разметочную плиту и с помощью рейс­маса проводят на поверхности ряд окружностей, при этом каждый раз измеряют высоту установки острия чертилки и диаметр окружности, очерченной этой чертилкой. Результаты измерения сводятся в таблицу, по данным которой легко можно построить очертание детали.

Предельные измерительные инструменты . Производство машин, как уже отмечалось выше, требует взаимозаменяемости деталей. Поэтому на заводах, изготовляющих такие детали, введён строгий контроль всех размеров. Контроль размеров осуществляется спе­циальными контрольными инструментами: предельными скобами, предельными пробками, конусными калибрами, шаблонами и т. п.

Предельные скобы бывают односторонние (фиг. 228, а) и двусторонние (фиг. 228,б). В двусторонней скобе одна сторона соответствует верхнему предельному размеру диаметра де­тали и является проходной, а дру­гая - непроходная или, как её ещё называют, браковочная, соответ­ствует нижнему предельному раз­меру детали.

Деталь считается годной в том случае, когда проходная сторона скобы при измерении проходит без усилия по диаметру вала, а другая - бра­ковочная сторона - не проходит.

Предельные пробки. Предельные пробки бывают односторонние и двусторонние. Они служат для кон­троля цилиндрических отверстий. В двусторонних проб­ках (фиг. 229) различают проходную и непроходную (браковочную) стороны.

Диаметр проходной стороны (конца) пробки соответствует нижнему предельному размеру отверстия, а браковочной-верхнему предельному размеру измеряемого отверстия. Браковочный конец, в отличие от про­ходного, делают по длине короче.

Деталь считается годной в том случае, когда проходной конец пробки входит в отверстие без усилия, а непроходной не входит.

Конусные калибры. Для проверки конусности изделия, кроме уни­версальных измерительных средств, применяются нормальные и предель­ные калибры. Для проверки наружного конуса применяется конусное кольцо. Проверка нормальным кольцом делается так: проводятся мягким карандашом на поверхности конуса вдоль его оси две риски так, чтобы расстояние между ними было не менее четверти окружности конуса. Затем осторожно вводят конус в конусное кольцо и, слегка повернув несколько раз, вынимают для осмотра. Если обе риски на всём протя­жении будут размазаны, то угол конуса изделия равен углу калибра. Если же риски размазаны лишь на отдельных участках, - угол изделия не совпадает с углом калибра.

Часто нормальные калибры снабжаются срезом (фиг. 230, а). В этом случае на плоскости среза конусного кольца проходят две риски, за пределы которых не должны выходить, например, линии проточки детали.

Чтобы проверить предельным калибром коническое отверстие, на поверхности калибра делают две кольцевые риски (фиг. 230, б). Если отверстие детали имеет одинаковый угол с калибром, то калибр не дол­жен входить дальше второй риски и ближе первой.

Конусные калибры повышенной точности используются для установки плоских регулируемых втулок.

Изделия, имеющие коническую поверхность, как правило, прове­ряются по соответствующим калибрам на краску.

Шаблоны. При помощи шаблонов производится проверка правиль­ности очертаний детали, углов, радиусов и других элементов.